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铸件缺陷与改进措施
缩孔与疏松
壁厚不均
| 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | |
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壁厚力求均匀，减少厚大断面以利于金属同时凝固。改进后将孔径中部适当加大，使壁厚均匀 |
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铸件壁厚应尽量均匀，以防止厚截面处金属积聚导致缩孔、疏松、组织不密致等缺陷 |
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局部厚壁处减薄 |
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采用加强肋代替整体厚壁铸件 |
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为减少金属的积聚，将双面凸台改为单面凸台 |
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改进前，深凹的锐角处易产生气缩孔 |
肋或壁交叉
| 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | |
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尽量不采用正十字交叉结构，以减少金属积聚 |
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交叉肋的交点应置环形结构 |
补缩不良
| 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | |
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易产生缩松处难以安放冒口，故加厚与该处连通的壁厚，加宽补缩通道 |
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图示一铸钢夹子，冒口放在凸台上。原设计凸台不够大（φ310mm），补缩不良。后将凸台放大到φ410mm，才消除了缩孔 |
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考虑顺序凝固，以利于逐层补缩，缸体壁设计成上厚下薄 |
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对于两端壁较厚的铸钢件断面，为创造顺序凝固条件，应使a≥b，并在底部设置外冷铁，形成上下温度梯度有利于顺序补缩，消除缩孔、缩松 |
气孔与夹渣
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 水平面过大 |
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尽量减少较大的水平平面，尽可能采用斜平面，便于金属中夹杂物和气体上浮排除，并减少内应力 铸孔的轴线应与起模方向一致 |
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避免薄壁和大面积封闭，使气体能充分排出；浇注时，重要面（如导轨面）应在下部，以便金属补给 | |
烧结粘砂
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 避免小凹槽 |
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改进前，小凹槽容易掉砂，造成铸件夹砂 |
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| 避免尖角 |
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避免尖角的泥芯或砂型 |
| 避免狭小内腔 |
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避免狭小的内腔 |
裂纹
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 内壁过厚 |
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铸件内壁的厚度应略小于铸件外壁的厚度，使整个铸件均匀冷却 |
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| 截面突变 |
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突变截面应有缓和过渡结构 |
| 收缩受阻 |
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铸件应避免阻碍收缩的结构，较大的飞轮、带轮、齿轮的轮辐可作成弯曲的辐条或带孔的辐板 |
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大型轮类铸件，可在轮毂处作出缝隙（a≈30mm），以防止裂纹 | |
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没有肋的框型内腔冷却时均能自由收缩 | |
| 过渡圆角太小 |
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避免锐角连接，采用圆弧过渡 |
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铸件方形窗孔四角处的圆角半径不应太小 | |
变形
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 截面形状不合理 |
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为防止细长件和大的平板件在收缩时挠曲变形，应正确选择零件的截面形状（如对称截面）和合理的设置加强肋 |
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铸件抗压强度大于抗弯强度和抗拉强度，设计中应合理利用 | |
| 缺少加强肋 |
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不用增加壁厚而用合理增加加强肋的方法来提高零件刚性 |
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大而薄的壁冷却时易扭曲，应适当加筋 | |
| 缺少凸台 |
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孔洞周沿增加凸边可加大刚性 |
渗漏
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 错用撑钉 |
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液体容器部分避免用撑钉，以防渗漏；右图的泥芯，可在两端固定，不用撑钉 |
损伤
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 突出部分薄弱 |
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避免大铸件有薄的突出部分（易损坏） |
错箱
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 铸件在两砂箱 |
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尽量使铸件在一个砂箱中形成，以避免因错箱而造成尺寸误差和影响外形美观 |
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形状与尺寸不合格
| 注意事项 | 图 例 | 改 进 措 施 | |
|---|---|---|---|
| 改 进 前 | 改 进 后 | ||
| 内腔过小 |
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铸件两壁之间的型芯厚度一般应不小于两边壁厚的总和（c＞a+b），以免两壁熔接在一起 |
| 凸台过小 |
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大件中部凸台位置尺寸不易保证，铸造偏差较大；应考虑将凸台尺寸加大，或移至内部 |
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凸台应大于支座的底面，以保证装配位置和外观整齐 | |
